3月18日，漢中鋅業有限責任公司（以下簡稱漢中鋅業）渣綜合利用無害化處理生產線高效運轉。經過烘干、熔煉、煙化等環節，濕法煉鋅廢渣中的鉛、鋅、金等10余種伴生有價元素被提煉出來，進行資源化循環利用。

漢中鋅業公司黨委副書記、總經理王正民介紹，經過前期多次考察調研、反復論證和一年多的工業試驗，2018年11月，漢中鋅業投資4.6億元建設渣綜合利用無害化處理項目，解決了高溫高酸—黃銨鐵礬濕法煉鋅工藝產出的浸出渣出路問題。2020年9月22日，這一國內首個擁有自主知識產權的創新項目建成投產，實現了廢渣無害化處理和伴生元素資源化綜合利用。

“我們使用‘富氧側吹熔煉+煙化爐還原煙化+煙氣一轉一吸制酸+尾氣離子液脫硫技術’處理廢渣。廢渣進行烘干、配料，進入富氧側吹爐熔煉，煙氣經余熱鍋爐降溫、電收塵器收塵，進入硫酸系統制工業硫酸，制酸尾氣進入離子液脫硫系統，脫硫高濃度二氧化硫再返回制硫酸，鋅、鉛、銀、金、鋅、銅、鎘、銦、砷、銻等富集到煙塵中；爐渣再進入煙化爐經過強還原，把在熔化爐中尚未回收完的鋅、鉛、銦、銅、銀再次回收，隨煙化爐煙氣進入布袋收塵器富集到煙塵中，煙氣再進入離子脫硫系統。煙氣經過多次脫硫制硫酸，尾氣實現超低濃度排放，渣料經過兩次高溫處理，有價伴生元素得到徹底回收利用。”王正民說。

濕法煉鋅廢渣傳統處理方法是回轉窯法。與傳統方法相比，渣綜合利用無害化處理項目有許多創新之處。首先是能耗低。傳統方法處理每噸干渣的綜合能耗為430千克至450千克標煤，使用創新方法后僅需120千克至150千克標煤，按照漢中鋅業年處理25萬噸干渣計算，年節約7.5萬噸標煤，減排二氧化碳19.5萬噸，節約成本7000余萬元。其次是回收率高。傳統方法廢渣中的鋅、鉛、銦、銀回收率分別為95%、85%、90%、20%，使用創新方法后廢渣中的鋅、鉛、銦、銀回收率分別為95.8%、98.45%、92.50%、95.56%，原本無法回收的金、銅元素，回收率也可分別達到84.33%、20%。此外，創新方法產出的水淬渣屬于一般固廢，經細磨后可當作水泥輔料，傳統處理方法產出窯渣對環保仍有風險；傳統方法下廢渣尾氣治理費用為每噸150元至200元，而使用創新方法為每噸50元至60元。

目前，漢中鋅業渣綜合利用無害化處理生產線運行平穩，達到了設計產能，年處理干渣25萬噸，可回收金屬量鋅加鉛2.1萬噸、白銀35噸、黃金30千克、銦10噸，產出工業硫酸8萬噸、蒸汽65萬噸、建材輔料15萬噸，年產值近5億元。

據了解，濕法煉鋅鐵礬渣處理在國內屬于行業技術難題。漢中鋅業先行先試，在行業內科技創新、應用轉化方面起到了很好的示范引領作用，已經有來自河南、湖北、江西、廣西、云南、甘肅、內蒙古等地的多家大企業前來參觀學習。公司已申請發明專利，并獲得“2021有色金屬冶金礦產固廢資源化匠心團隊”、陜西省創新方法大賽優勝獎等榮譽。

王正民表示，固廢是放錯地方的資源，漢中鋅業正在與中科院地球環境研究所、長安大學等單位合作進行水淬渣全量化回收利用工業試驗，再回收渣中的硅、鐵、鋁、鈣、鎂等有價元素，再開發10余種產品，依靠主業鋅錠把產值做大，依靠伴生元素綜合回收利用和深加工把企業做優，依靠科技創新盡快形成綠色低碳高效循環產業鏈。

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責任編輯：趙璧晨