“煙氣循環升溫”、“低溫位熱能回收”、“高壓飽和蒸汽利用”……陜西有色集團旗下的漢中鋅業有限責任公司，以科技創新領跑節能減排，先后實施了１０余項技術改造，用新技術的引進與轉化來實現綠色企業、節能減排的夢。

漢中鋅業是一個年產工業硫酸７０萬噸的制酸企業。怎樣向硫酸生產工藝要節能，要減排，要綠色生產呢？請看：

煙氣循環升溫改造。他們借鑒國外經驗，將硫酸生產系統的二吸塔出口煙道與干燥口煙道導通，利用干燥氣體進行轉化升溫。這樣一改，減少了水分的帶入，充分利用了煙氣的熱量。從運行效果看，開車母酸用量減少一半，升溫時間提前１２小時以上，每次開車節約電量近萬度。

低溫位熱能的回收改造。制酸生產過程干吸工序三氧化硫吸收會放出大量熱量。目前大多數鋅冶煉企業在制酸生產過程，對這部分熱能均未能有效回收利用，造成低溫位熱能的流失浪費。漢中鋅業同瑞典阿法拉伐公司就干吸工序的低溫位熱能回收技術進行研討，編制技術改造方案，使用特殊材質的換熱器，將低溫位熱能用于余熱鍋爐給水。目前系統運行正常，按每年裝置運行8000小時、燃煤價格每噸500元計算，每年可節約308萬元的燃料成本。

高壓飽和蒸汽利用改造。在冶煉煙氣制酸過程中，由于煙氣中存在大量金屬氧化物，余熱鍋爐無法安裝過熱管，產生出大量飽和蒸汽。用飽和蒸汽發電，其發電機組只能進口，大大增加了發電成本。所以大多數企業只能舍棄余熱發電。漢中鋅業與東方鍋爐集團合作，制定了用燃煤鍋爐過熱飽和蒸汽發電的技術方案并投入使用，降低了投資成本，日常維護費用大大縮減。這一技術改造的使用，成功解決了制約用飽和蒸汽發電這一難題，走出了一條全新的余熱利用之路。

二氧化硫風機變頻改造。在漢中鋅業，制酸系統二氧化硫風機啟動原來采用水電阻降壓啟動，工頻運行靠調節風門的開度來控制風量，效率低下，耗能嚴重，控制精度偏低。他們通過變頻改造，對電動機實現無級調速，動態響應速度快，調速精度高，運行安全可靠，維修方便，每小時節電847KW，年節約834噸標煤。

二氧化硫風機汽輪機驅動改造。二氧化硫風機是制酸系統的心臟設備，也是制酸系統功率最大、能耗較高的設備。余熱鍋爐產出的蒸汽壓力較高，用于生產需要減溫減壓。他們給二氧化硫風機加裝汽輪機，利用這部分壓力較高的蒸汽輔助驅動，年節電折合標煤１８０噸。

制酸系統轉化余熱利用改造。漢中鋅業制酸系統采用兩轉兩吸工藝，換熱器出口去一吸塔這部分煙氣溫度約２００℃，相對偏低，不便于回收利用，國內大部分企業就放棄利用。漢中鋅業在換熱器出口安裝省煤器，加熱鍋爐給水，將鍋爐給水溫度提高到１４０℃左右，年節約７００噸標煤。

制酸系統電收塵煙氣余熱利用改造。制酸系統電收塵出口煙氣溫度約３００℃。此部分煙氣存在流量大、二氧化硫及三氧化硫對材料的腐蝕性等問題，導致熱源采集難度大，目前國內同類企業均對此未回收利用。漢中鋅業經過考察和論證，在制酸系統電收塵出口安裝煙氣鍋爐，回收這部分熱能，產出蒸汽可以直接并入主蒸汽管路供生產使用，年節約７００噸標煤。這項技術改造在同行業起到節能示范作用。

流化床鍋爐煙氣、乏汽余熱回收改造。流化床鍋爐煙氣排出溫度約有１５０℃。目前在國內國類企業都白白浪費。漢中鋅業在煙氣除塵前加裝熱量回收裝置，利用這部分熱量加熱鍋爐給水泵給水。同時對鍋爐排污水及除氧器乏汽進行換熱，年節約標煤１８７２噸。

漢中鋅業是一個年產鉛鋅４２萬噸的有色企業。他們把鉛鋅生產工藝節能減排的途徑也鎖定在科技創新上，并實施了技術改造項目。

熔鉛鍋蓄熱式燃燒改造。漢中鋅業６臺鉛熔化爐原來直接用塊煤加熱，能耗居高，污染環境，控制水平落后，操作勞動強度大。他們與株洲火炬工業爐公司合作，采用國內最先進的蓄熱式燃燒技術進行節能改造。使用天然氣為燃料加熱，大幅度降低了能耗，噸鉛天然氣單耗降為２８Ｎm3，解決了環境污染問題，提升了裝備自動化水平，改善了操作環境，年節約標煤４４００噸。

熔鋅爐節能改造。漢中鋅業的熔鑄生產線原有兩臺５４０ＫＷ工頻熔鋅爐。由于使用年限長，存在產量小、電耗高、故障多等許多缺點。漢中鋅業將兩臺舊爐拆除、改造成為一臺工頻有芯熔煉爐，降低了單位產品電耗，減少日常維護檢修費用，徹底解決了隨著產量擴大老舊熔爐出力不足對生產的影響。改造后的熔煉爐生產效率高，保溫效果好，年節約標煤２４３７噸。

制氧站空壓機變頻節能改造。這項改造采用先進的變頻調整技術替代空壓機原降壓軟啟動和工頻運行靠調節風門的開度來調節風量的方式，具有動態響應速度快、調速精度高、操作簡單、保護功能完善、易于實現生產工藝控制自動化、運行安全可靠、維修方便等優點。年節約標煤４７８噸。

“用科技創新引領節能減排這項工作，沒有最好只有更好。漢中鋅業將繼續加大投入搞科研，全力以赴做減排，實現綠色、環保、節能、文明的漢中鋅業發展之夢?！庇浾卟稍L時，漢中鋅業有關負責人滿懷信心地說。