2014年初，正值項目建設期的陜西有色光電科技有限公司為了早早進行人才儲備，舉行了“名校研究生光電行”高學歷人才招聘活動，來自浙江大學、中南大學、西安交通大學等高校的40余名優秀學子齊聚渭河之濱，通過實地考察和感受選擇人生的職業方向。2014年6月畢業于西安工業大學光學工程專業的碩士研究生楊少華便是其中之一。

從參加“光電行”活動踏上這片正孕育著光伏太陽能產業夢想的秦漢故土的那一刻起，楊少華便與光電科技公司結下不解之緣。2014年8月，他畢業后滿懷希望走進了光電科技公司。5年多來，在領導的關懷、同事的幫助和師傅的精心教導下，通過不斷努力學習，楊少華在技術上取得了長足進步和顯著成績。作為一名基層技術管理人員，他自覺把個人理想追求融入工作，圍繞產業競爭的核心關鍵技術不斷提升創新能力，勇攀技術新高峰，2016、2017、2018年連續三年獲集團公司科學技術三等獎，先后榮獲首屆光電科技“技術能手”和陜西有色集團2019年度勞動模范光榮稱號。作為一名高學歷技術管理人員，他以強烈的愛國心、報國志，把奉獻敬業的工匠精神、孜孜以求的鉆研精神轉化為努力奮斗的不竭動力，為光電科技電池生產科技創新、技術進步作出突出成績。

潛心鉆研，成為技術研發排頭兵

放飛青春夢，弘揚愛國情。2015年是光電科技項目建設一期收尾、試車投產的關鍵之年，楊少華在電池事業部廠務負責CDS間投入前的驗收使用、化學品倉庫改建、空調安裝與調試、樓頂酸排和有機排等工作。功夫不負有心人，這些工作盡管繁瑣，但卻使好學的他迅速掌握了事業部廠務的風、水、電、氣結構配置，為后續從事車間技術工藝工作打下堅實基礎。車間試車投產前要進行工藝調試，楊少華面對人員不足、時間緊迫、任務量大等諸多困難，通過實施一個又一個實驗方案，最終達到網版圖形、漿料粘度與燒結工藝成功匹配，保證了產線順利生產，電池轉換效率也從調試剛開始時的17.6%提高到17.8%。他經常對團隊伙伴說：“辦法是人想出來的，外國人能做到的，我們中國人也同樣能做到，而且要做得更好”。通過堅持不懈進行工藝優化，電池轉換效率當年底就穩步提升至18.0%左右，在當時這一數字已走在了國內光伏電池行業前列，中國有色金屬報、陜西日報等20余家媒體均作了報道。

電池事業部多晶電池量產以來，PECVD工序段因采用笑氣工藝導致鍍膜質量不佳，返工率居高不下，一度達到7%左右。2016年1月份事業部成立鍍膜質量改善小組，楊少華負責對人、機、料、環、法各方面綜合分析，經過反復試驗，通過優化鍍膜工藝、改良石墨舟清洗、改善飽和工藝等措施，使PECVD鍍膜質量大為改善，返工比例降至1.5%，每年新增收益約80萬元。

追趕超越，占領技術發展高點

奮斗是青春的最美底色。2017年3月，電池產線漏電率較之前的1.5%陡然增大到2.5%，并有增高趨勢。問題在哪里，楊少華的關注點和著力點就聚焦在哪里。他常說：“公司請我們來就是解決問題的，如果我們不能解決公司的問題，那我們就成了公司的問題”。他帶領技術組一頭扎進問題堆里，在進行了前期數據統計、歸類分析后制定出詳細可行的產線工藝衛生條例，對制絨、刻蝕工段工藝進行調整，PECVD對舟的清洗和飽和做了改善，有效降低了點漏電和邊緣漏電出現的概率，到6月底漏電降至1%，僅此每年節省57萬元。

敢想、敢試、敢干是楊少華的鮮明特點。在領導的大力支持下，2017年7月起他率先在電池產線導入無網結技術，小批量和中批量試驗完成后結果證實轉換效率有0.08-0.12%左右的提升，同時正銀單耗有10mg的下降，網版壽命有5000pcs的提高，9月產線進行了大批量生產實驗。通過對PECVD工藝技術創新研發和反復實驗，氮化硅薄膜沉積工藝取得關鍵性技術突破，成功研發出沉積三層氮化硅膜的最優工藝條件，電池轉化效率提升0.07%—0.1%， 每年增加收益75萬元。

提質增效，不達目標不罷休

奮進正當時，青年勇擔當。提質增效是制造業永恒的話題。2018年春節剛過，在前期市場調研的基礎上，楊少華對抗PID工藝路線進行更改，由之前的笑氣工藝變為臭氧工藝，組件車間測試CTM值在1%以內，符合行業標準。與笑氣工藝路線相比，按照臭氧工藝路線生產每年可降低生產成本40萬元，且每個班PECVD增加產能5000PCS。

2019年，楊少華又負責調試單晶PERC工藝，經過加班加點的努力，產線順利實現了工藝路線升級，電池片轉換效率、良率等指標均完全滿足客戶要求，提高了公司產品競爭力。

奮斗的青春最美麗。楊少華來光電科技公司五年多來，從產線一個倒班技術員做起，志存高遠、腳踏實地，一步一個腳印，以愛崗敬業為己任，做有愛國情懷、有堅定信念，立足崗位、腳踏實地的奮斗者和實干家，把技術成果應用在實現光電夢的事業中，為把光電科技公司建設成一流的光伏強企奉獻了青春力量。

【責任編輯：劉碧峰】