近年來，隨著供給側結構性改革和“雙碳”目標的推進，電解鋁行業面臨產業政策和市場形勢倒逼，也迎來了產業轉型的“窗口期”和迭代升級的“機遇期”。能否抓住機遇，直接決定了產業發展的勝敗興衰。

鋁產業，作為陜西有色榆林新材料集團（以下簡稱榆林新材料集團）“煤—電—鋁”一體化產業鏈的主導產業，高耗能、高污染、附加值低、模式單一曾是擺在該公司面前的一道道具體問題。

能否克服短板走出產業綠色發展新路子？能否迭代升級做強產業技術硬支撐？能否產業集群化抓牢發展新機遇？在陜北國家級能源化工基地這片廣闊的沃土上，榆林新材料集團開啟了一場傳統電解鋁行業賦能聚變晉檔升級的新“鋁”程。

前端控制  全面促進能源原料提質

走進榆林新材料集團循環經濟產業園區，目之所及，廠房林立、棧橋棋布，印有“陜西有色”字樣的兩根大煙囪高聳入云，迸發著產業發展的強勁脈搏。

“藍個盈盈的天上飄著一疙瘩云……現在我們電廠的氣體排放物，就像陜北這首民歌唱的，是一朵朵白白的云”，發電分公司安全環保部高文林自豪地說到，投資2億余元，歷時270天，圓滿完成了5×330兆瓦亞臨界發電機組超低排放改造工程。

作為榆林新材料集團布局綠色低碳，實施結構減排的典范工程，該項目采用脫硝SCR提效改造+靜電除塵器電源改造+脫硫提效改造+新增濕式電除塵器+引增合一風機改造技術路線，新增了新增脫硫噴淋層、托盤和脫硝聲波吹灰器、催化劑層等節能減排設備30余臺套，各項排放指標遠低于國家標準，實現了“綠電”到鋁電解槽的快速直達。

“超低排放改造項目投產運行以來，氮氧化物 、二氧化硫、煙塵等主要污染物指標排放優于全國火電機組平均水平，年均實現氮氧化物減排約1400噸，二氧化硫減排約650噸”，高文林指著煙囪說到，我們堅持行業技術升級與數字綠色低碳升級并重，向鋁產業提供更安全、更綠色的澎湃動力，為企業未來發展留足了“綠色空間”，打造園區綠色發展的“現實樣板”。

既要做好排放指標“減法”，也要做好提質增效“加法”。

除了在主要排放指標上想辦法，榆林新材料集團還搶抓市場機遇，關口前移、提質原料，收回氧化鋁、石油焦等原輔材料代采業務，使得大宗物資采購成本更加低廉、供應更加穩定、質量更加可控，從源頭上持續提升產業鏈運行質量。

加大資金投入力度。僅2023年，榆林新材料集團環保投入近5000萬元。截至目前，生陽極炭快成型機放料及推出工位瀝青煙無組織排放治理、煅燒車間新增除塵器等項目均已投入使用；5x330兆瓦機組脫硫廢水零排放改造工程等正在施工建設。建設發電碳管理數字化服務平臺，實施規范化、數字化、精細化、智能化的碳管理目標，為榆林新材料集團向高端綠色鋁產業鏈邁進提供了有力支撐。

優化材料能源結構，提升產業鏈運行“綠”量，培育壯大低碳產業，榆林新材料集團在高質量發展趕考路上跑出了傳統鋁行業綠色轉型的新路子。

中端迭代，科技賦能傳統產業升級

制造業轉型、自動化升級不僅是解放勞動力，還是對產業晉檔升級更高層次的追求。

在榆林新材料集團鋁業分公司電解二車間二區生產現場，電解工人通過電腦屏幕，進行堵料處理等操作，此前頻繁忙碌的場景一去不返，這些均得益于電解槽智能打殼氣缸系統技術的實際應用。

該項目通過對現有槽上部分、氣控柜部分進行技術改造，增設聲光無線報警系統，切實解決了錘頭粘包嚴重、堵料頻繁、能耗高等制約企業生產的現實問題。

“我們改造了48臺電解槽的智能打殼系統用于實驗研究，效應系數、平均電壓、錘頭使用壽命等主要指標改善顯著，除去項目投資，預計每年可節約費用180余萬元”，鋁業分公司生產技術部萬飛說，我們堅持自動化減人、技術化降耗，電解工的勞動強度、電解槽運行平穩度、現場作業環境等均得到明顯改善，持續推動傳統優勢產業向高端化、智能化、綠色化邁進。

4月16日，該項目順利通過驗收，將進入全面推廣應用階段。

立足產業優勢稟賦，做好“富礦精開”技術文章。榆林新材料集團賦能傳統產業，推動技術更新，以新技術改造提升傳統鋁產業，增強產業鏈韌性，讓傳統產業優勢更優、強勢更強。

作為鋁業分公司的“新寵”，電解槽燃氣焙燒裝置技術應用試驗項目，采用天然氣為燃料，具有槽體升溫均勻可控、電解質體系含碳減少、無組織排放明顯降低等顯著優點，有助于推動產品單耗、能耗總量進一步可控。

“較傳統焦粒焙燒法單槽可降低啟動電量10萬余度，節約人工304個工時，節約費用約5.37萬元”，萬飛表示，該項技術的實驗研究，降低了企業整體能耗水平，全面推廣后全年可節約電耗約1000萬度，將有力推動全產業鏈從高耗能到高節能技術轉型。

同時，電解槽磷生鐵澆筑全石墨化陰極、鋼棒技術應用項目已通過前期驗收，進入現場施工階段，也將為榆林新材料集團鋁產業后續推廣最優節能技術提供可靠依據。

2023年，榆林新材料集團噸鋁完全成本下降了15%，鋁液綜合交流電耗同比降低85千瓦時每噸，氧化鋁單耗同比降低3.13千克每噸。這些數據，體現了公司不斷提升煤電“黑鋁”含“智”量，以技術改造推動傳統產業向低能耗“綠鋁”的快速轉變。

末端建設，高位推動新質生產力布局

新質生產力是高質量發展的關鍵。推動鋁產業由原材料向新材料提升，產品由粗加工向高端化布局的產業變革迫在眉睫。

好的發展路子永遠都是闖出來的。榆林新材料集團瞄準產業鏈薄弱環節，以產業五級延鏈建群、產品五式創新集群為核心，延鏈補鏈強鏈建鏈。銅川鋁基新材料項目啟動建設，年產43萬噸鋁基新材料項目即將進入完工試產的關鍵期。

榆林新材料集團合金分公司工程管理部副主任薛勝偉表示，“年產43萬噸鋁基新材料項目扁鑄錠車間、鑄軋車間主廠房工程已完成進度的98%，項目主體設備已具備發貨條件，各條生產線均按照既定節點層層推進，為年底項目試產全力沖刺。”

該項目以電解鋁液為原料，將采用目前最新凈化技術和熔鑄技術生產變形鋁及鋁合金扁鑄錠等產品，是榆林新材料集團發揮“煤電鋁”一體化產業鏈稟賦優勢，延伸產業鏈條、提升市場競爭力的硬舉措。

傳統產業是形成新質生產力的基礎，榆林新材料集團通過產業升級、以新帶舊的倍增賦能，高位布局高性能鋁基新材料領域，催生出傳統產業的新質生產力和競爭新優勢。

作為鋁基產業鏈科技成果轉化的承接者和主導者，該集團強化科技創新驅動，分別與西安交通大學、中南大學、西北工業大學等多所高校在鋁、鎂輕合金領域開展廣泛合作，構建起產學研用協同創新體系，布局航空航天、軌道交通等高性能鋁基新材料領域未來產業，讓科技成果從實驗室走向生產線，加快培育新質生產力。

2024年，公司預計研發投入4億元，設立科創項目清單10項，謀劃建立“科學家+工程師”產業發展團隊5支，“工程師+創客室”現場技術團隊5支。截至目前，公司研發中心中試基地熔鑄車間中試生產線帶料試車成功，高性能粉末冶金鋁基粉體材料中試生產線順利制備出毫米級球形鋁顆粒，高強高耐蝕鋁合金研制中試建設項目進入調試階段。大力塑造產業新動能新優勢，為企業實現轉型升級、挺進發展新賽道提供了有力的支撐。

一個個著眼未來的項目布局，一個個強筋健骨的舉措落地，闖出了榆林新材料集團以科技創新催生新質生產力的新路子，有力推動了鋁產業發展動力變革和新舊動能轉換，集聚著鋁產業晉檔升級、倍增發展的無限生機。

下一階段，榆林新材料集團將聚焦陜西省培育千億級鋁鎂輕質材料產業創新集群行動計劃和陜西有色金屬集團“163N”發展戰略，持續發力原創性技術成果供給，加快高端產品研發和智能工廠迭代升級，布局能源結構和產業結構綠色轉型，以“技金雙力、高端綠色”理念打造傳統產業之變，以“綠”為底，向“綠”而行，繼續做強做優做大鋁板塊，助推鋁產業鏈向中高端邁進，加快建設國內一流鋁基產業體系，打造有色金屬高新材料新名片。